​铝合金铸造是一种通过将熔融铝合金注入模具型腔，冷却凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能零件的工艺方法。它具有生产效率高、成本低、可制造复杂形状零件等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子、机械等领域。那么，下面东莞铝合金铸造厂小编讲解一下铝合金铸造的常见缺陷和解决措施：
1. 气孔与针孔
表现：铸件表面或内部存在圆形孔洞，直径从 0.5mm 到数毫米不等。
原因：
铝液熔炼时吸气（主要是氢气）；
模具排气不良，压铸件高速充型卷入空气。
解决措施：
熔炼时严格控制熔炼温度和时间，使用精炼剂（如六氯乙烷）除气；
模具设计增设排气槽，压铸时降低充型速度或采用真空压铸。
2. 缩孔与缩松
表现：铸件厚壁处或最后凝固部位出现不规则孔洞（缩孔）或分散微孔（缩松）。
原因：铝液凝固时体积收缩，补缩不足。
解决措施：
合理设计浇冒口系统，确保顺序凝固（厚壁处设冒口补缩）；
采用冷铁加速局部冷却，调整凝固顺序。
3. 裂纹（热裂 / 冷裂）
热裂：铸件在凝固末期或刚凝固后产生的裂纹，表面氧化色明显。
原因：铸件结构设计不合理（如壁厚突变），模具阻碍收缩，合金抗热裂性差。
解决措施：优化结构（圆角过渡、减少应力集中），模具型腔表面涂覆润滑涂料，选择抗热裂合金（如铝硅系）。
冷裂：铸件冷却至室温后产生的裂纹，表面清洁无氧化色。
原因：铸件残留应力过大（如壁厚不均、模具顶出不当）。
解决措施：调整模具温度，改善铸件脱模斜度，必要时进行去应力退火。
4. 夹渣
表现：铸件内部或表面存在非金属夹杂物（如氧化皮、砂粒）。
原因：熔炼时炉渣未清理干净，浇铸时操作不当带入杂质。
解决措施：熔炼后期静置扒渣，浇包设置过滤网，采用底注式浇口避免紊流。